Creando piezas «con alma»

En ocasiones es un trabajo tedioso y que poco se parece al conjunto final, pero imprescindible para mi método de trabajo; las ideas fluyen mejor al plasmarlas sobre el papel.

Después de tener los bocetos más definidos, paso a los croquis acotados teniendo ya más claras las piezas generales. En este caso era imprescindible asegurarse que la base encajara perfectamente en la batería de carburadores, para lo cual nada mejor que tenerlos físicamente e imprimir en escala 1:1 el perfil de dicha pieza.

Sacando viruta.

Con todo más o menos en orden procedo al corte y mecanizado de las piezas principales para, como no, encontrarme con problemas no esperados.

Por las dimensiones de la máquina, tuve que diseñar y fabricar unas mordazas para poder alinear y afianzar la base y la tapa para poder finalizar su mecanizado por la otra cara. Y sí, me comen los papeles…

De nuevo, toca llevar a la realidad los diseños y fabricar las mordazas en aluminio. Elegí dicho material por varios motivos. Coste de material, facilidad de mecanizado y, el más importante, no dañar ni marcar la pieza al afianzarla en la mordaza.

Cansado de tanto centro de mecanizado, trabajar en el torno siempre relaja un poco y rompe la monotonía del CNC, a si que tocaba fabricar los tirantes en acero inoxidable, con ambas partes roscadas.

Llegados a este punto, tocaba la hora de la verdad, probar las mordazas fabricadas.
Y todo salió como se esperaba.

El roscado de la base, tanto para los tirantes como para la sujeción a los carburadores, los realizo de forma manual, ayudándome del plato divisor instalado en el taladro de columna.

Tras el mecanizado, las piezas quedan con los filos vivos, cortantes y anti estéticos; a si que nada mejor que una buena sesión de lima y lija para dejar las piezas «suavizadas» y más cercanas a su acabado final. De esta forma ya puedo manipular las piezas y realizar un primer montaje para ver como el conjunto de piezas construyen una sola.

Viendo que todo quedaba como se esperaba, paso a dar otra sesión de mucha «mano y cariño» para seguir aproximando el acabado superficial al final. Y poder fresar los logotipos en la tapa, pero no adelantemos el resultado antes de tiempo.

Para el filtro he usado una espuma filtrante de doble densidad de la marca RAM-AIR; para mí uno de los mejores fabricantes de filtros de foam. Como aquel que dice, cortar y pegar. Y el resultado salta a la vista.

Rejilla interior.

Pero este sistema tiene un problemilla; y es que al aspirar el aire, el foam puede salirse de su sitio y deformarse. Por este motivo, lleva una «jaula» de chapa de acero perforado, que mantiene el filtro en su sitio, pero que a su vez deja pasar el aire con muy poca restricción al mismo.

Después de unas cuantas medidas y algunos cálculos para el desarrollo de la chapa, toca sacar la radial, el soplete y el martillo para dar forma a la chapa.

Rejilla exterior.

Lógicamente, el exterior de la espuma habría que protegerlo también de alguna forma, para dejar encajado el foam. Con esto no sólo conseguimos que el filtro esté en su sitio, sino que a la hora de lavarlo, no hay nada más que extraerlo junto con las rejillas, sin necesidad de sacarlo de entre ambas rejillas.

Al igual que en la rejilla interior, tras unas medidas y cálculos, tocaba cortar la rejilla y comenzar a dar forma.

De nuevo, volvemos a comprobar sobre la base que todo encaja en su sitio antes de comenzar con el montaje final.

Ahora sí, ya es hora de dar el acabado final a todos las piezas – qué rápido se escribe y qué lento es este último proceso – para poder disfrutar del conjunto ensamblado ya, de forma definitiva.

Como algo personal inherente a mí, me gusta cuidar los detalles, por lo que no podía faltar un embalaje a la altura, que acompañe y proteja esta creación.
A si que pasamos del metal a la madera y nos convertimos en carpinteros de andar por casa – por favor que me perdonen los profesionales del gremio por compararme a ellos -.

El resultado: «MP-50042/45».

Todo lo que se describe aquí, son muchas horas de trabajo, de solventar pequeños problemas que van surgiendo. Diseños y bocetos que van al cajón de las ideas perdidas. Pruebas y más pruebas para ver como quedará esto o aquello…
Es un trabajo más artesanal que industrial, de piezas unitarias y únicas en las que se les pone, no sólo el empeño, esfuerzo y trabajo; sino el propio alma de quien las fabrica en ellas. Se las imprime un poco de ti cada vez que arrancas una esquirla de material, porque eres consciente que aún no tiene ese acabado que sabes que puede y debe tener para sacar toda la belleza que esconde el metal.

Por eso, detrás de tanto esfuerzo y trabajo, la mayor de las recompensas es ver la pieza que has moldeado en la imaginación, en cada línea sobre el papel y esculpido, viruta a viruta, hasta hacerse realidad.

Después de todo, todas las piezas del puzzle que conforman una máquina – en este caso una motocicleta -, en conjunto o por separado; para mí tienen belleza en sí mismas y espero saber transmitirlo en mis trabajos.

Espero que hayáis podido disfrutar al menos de las fotos y me perdonéis un poco por la parrafada que ha resultado.
Un saludo y hasta la próxima entrada.